La electrificación de la logística de transporte para la producción de componentes eléctricos está ganando impulso. Recientemente, dos camiones totalmente eléctricos se encargan del transporte de componentes desde el almacén hasta las salas de producción de baterías de alto voltaje en la Planta de BMW Group en Leipzig. En conjunto, ahorrarán aproximadamente nueve toneladas de CO2 al año en comparación con los vehículos de transporte convencionales impulsados por diésel.

Los dos camiones eléctricos completan el trayecto circular de ocho kilómetros desde el centro logístico hasta las salas de producción de baterías de alto voltaje de Leipzig y de regreso, hasta doce veces al día. Eso es casi 100 kilómetros por camión al día, cubiertos de forma silenciosa y sin emisiones locales. Para distancias cortas como esta, los camiones eléctricos son la solución perfecta.

Los dos vehículos transportan piezas para la producción de propulsión eléctrica, principalmente de celdas y módulos de baterías. Llevan las piezas desde el almacén logístico en BMW Allee hasta las salas de producción en las instalaciones de la Planta, operando las 24 horas del día en tres turnos. El semirremolque lleva un símbolo de batería en el costado y palabras que proclaman que el camión totalmente eléctrico está en circulación por Leipzig, para la producción local, el transporte sin emisiones y las baterías de alto voltaje fabricadas en la ciudad.

Los camiones eléctricos apoyan la producción de baterías de alto voltaje.

BMW Group Planta Leipzig ha estado fabricando componentes eléctricos para la red de producción desde 2021. Desde principios de 2024 también está llevando a cabo todo el proceso de producción de baterías de alto voltaje para la quinta generación actual. Esto consta de tres etapas, que se llevan a cabo en las cinco líneas de recubrimiento de celdas, las tres líneas de producción de módulos y las dos líneas de ensamblaje de baterías de alto voltaje de la planta, e incluye los paquetes de energía para el MINI Countryman Eléctrico, fabricados internamente desde marzo de este año. La producción de baterías opera actualmente con un equipo de aproximadamente 1.000 empleados.

Además de las baterías de alto voltaje para el MINI Countryman Eléctrico, la Planta Leipzig produce paquetes y módulos de baterías para la red de producción BMW, para el BMW iX1 totalmente eléctrico, el BMW iX2, el BMW i4, el BMW i5 y el BMW iX.

Las baterías de alto voltaje se producen en las naves que anteriormente albergaban el ensamblaje del BMW i3 y el BMW i8. Las naves ahora se han convertido y se han añadido nuevos edificios, creando aproximadamente 150,000 m² de espacio para esta área de producción en las instalaciones de la Planta Leipzig. La producción anual asciende a un máximo de 300,000 baterías de alto voltaje al año, y las inversiones de BMW Group en la producción de componentes eléctricos en la Planta Leipzig suman más de 900 millones de euros hasta ahora.

La directora de la Planta, Petra Peterhänsel, ve la introducción de los dos camiones eléctricos como un hito más en el camino hacia el futuro: «Nos complace emprender este viaje con nuestro socio logístico a largo plazo, el Grupo Rudolph Logistik. La transición a la electromovilidad y la producción sostenible afecta no solo a nuestros automóviles BMW y MINI, sino también a nuestros métodos de producción y cadenas de suministro».

Menos emisiones, menos ruido.

Impulsados por sistemas de baterías de fosfato de hierro y litio (LFP), los dos camiones totalmente eléctricos que trabajan para BMW Group Planta Leipzig son fabricados por Designwerk. Según el fabricante, los cuatro accionamientos eléctricos de un camión eléctrico Designwerk entregan 610 caballos de fuerza y son tres veces más eficientes que sus homólogos diésel cuando están en la carretera. No producen emisiones durante el funcionamiento y no afectan al medio ambiente con partículas de hollín, óxidos de nitrógeno (NOx), dióxido de carbono (CO2) o ruido del motor. Los estudios muestran que al adelantar o acelerar a bajas velocidades, un camión eléctrico emite alrededor de cinco decibeles (dB) menos de ruido que un vehículo comparable impulsado por diésel.

Los camiones se cargan durante los descansos de los conductores. Sus baterías de 340 kWh tardan aproximadamente 1.5 horas en recargarse al 80%. Pueden recargarse unas 3.000 veces, según Designwerk.

Abiertos a diferentes tecnologías para reducir el CO2 de la logística.

El uso de camiones eléctricos en la logística es una de las medidas del Proyecto de Logística de Transporte Verde de BMW Group. Este tiene como objetivo reducir las emisiones del transporte en la red global de producción y ventas, y adopta un enfoque abierto a las tecnologías, priorizando las opciones de energía y transporte eficientes en carbono. Además de los camiones eléctricos de batería, se está haciendo un uso cada vez mayor de biocombustibles como el HVO100, fabricado a partir de residuos y desechos, utilizados en el sitio de Múnich, por ejemplo. También se han probado entregas de producción en Alemania utilizando bio-GNL en vehículos en las carreteras. Además, en un intento por aprender más sobre el uso del hidrógeno como combustible para camiones, BMW Group participa en proyectos de investigación como H2Haul y HyCET.

Para 2030, el BMW Group tiene como objetivo reducir las emisiones de CO2 en todo el ciclo de vida del vehículo en un 40% en comparación con 2019.

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